Les cloches de Notre Dame de Paris 2/3

Première étape, chaque cloche est modélisée sur ordinateur. La précision des volumes est en effet cruciale , la tonalité d'une cloche dépend de sa forme, de sa taille, de son diamètre et de son épaisseur. Plus elle est grosse, plus elle sonne grave. Plus elle est épaisse, plus elle résonne. Pour retrouver les gammes d'origine, Régis Singer, un carillonneur, a épluché les archives de l'art campanaire. Il a ainsi découvert que le carillon était autrefois composé de huit cloches et de deux bourdons, composant une harmonie de dix notes.

Une fois les cloches dessinnées, les moules sont fabriqués à base d'argile (pour la solidité), de crottin de cheval (pour garder une certaine porosité permettant au gaz de s'échapper) et de poils de chèvre (pour résister à la pression du métal). Façonnée à la main, puis séchée, leur face interne est ensuite recouverte de cire.

C'est alors au tour de Virginie Bassetti, une sculptrice sur cloche d'intervenir. Avec une spatule métallique, un scalpel et ses doigts, modèle, dans la cire d'abeille mêlée à de la parafine, les différents décors qui viendront, en relief, orner ces mastodontes de bronze. Rien que la plus grosse cloche, cet exercice lui a demandé 270 heures de travail. Sur chaque modèle, elle a choisi de faire apparaître une phrase de l'Angélus (une prière récitée trois fois par jour), suivi d'une maxime de Saint Augustin. Sur le petit bourdon elle a gravé le texte de la prière du "je vous salue Marie".

Commence alors, l'exercice périlleux de la fonte du métal, puis de sa coulée. Les cloches sont constituées d'airain, un mélange de 78 % de cuivre et de 22 % d'étain. De grosses briques de cuivre sont introduites dans le four. Pour la grosse cloche 1,83 m pour 4160 kg, celui-ci a chauffé pendant 8 heures, avec 1 tonne de charbon et 7m3 de bois. Le métal doit atteindre une température de fusion idéale, située autour des 1100°C afin que la cloche soit compacte. Comme le cuivre entre en fusion à 1083°C et l'étain à 232°C, celui-ci est rajouté au dernier moment. le métal en fusion est d'abord béni par l'église dans l'atelier. Ensuite tout va très vite. Un trou est pratiqué dans le four, à la hauteur des canaux creusés dans le sol. En moins de deux minutes, l'airain en fusion s'écoue à la vitesse de l'eau.